實(shí)踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設(shè)計(jì)、制造精度和磨損程度等方面。但事實(shí)上，塑料加工廠的人員往往苦于面對(duì)用工藝手段來彌補(bǔ)模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。

生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。由于周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會(huì)源源不絕。在調(diào)整工藝時(shí)最好一次只改變一個(gè)條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時(shí)間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調(diào)整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個(gè)可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結(jié)的一、二個(gè)主要方案，才能真正解決問題。此外，還應(yīng)注意解決方案中的辨證關(guān)系。比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時(shí)要提高料溫，有時(shí)要降低料溫；有時(shí)要增加料量，有時(shí)要減少料量。要承認(rèn)逆向措施的解決問題的可行性。

塑料成型不完整，這是一個(gè)經(jīng)常遇到的問題，但也比較容易解決。當(dāng)用工藝手段確實(shí)解決不了時(shí)，可從模具設(shè)計(jì)制造上考慮進(jìn)行改進(jìn)，一般是可以解決的。

一、設(shè)備方面：

（1）注塑機(jī)塑化容量小。當(dāng)制品質(zhì)量超過注塑機(jī)實(shí)際最大注射質(zhì)量時(shí)，顯然地供料量是入不敷出的。若制品質(zhì)量接近注塑機(jī)實(shí)際注射質(zhì)量時(shí)，就有一個(gè)塑化不夠充分的問題，料在機(jī)筒內(nèi)受熱時(shí)間不足，結(jié)果不能及時(shí)地向模具提供適當(dāng)?shù)娜哿?。這種情況只有更換容量大的注塑機(jī)才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機(jī)才能保證料的供應(yīng)。

（2）溫度計(jì)顯示的溫度不真實(shí)，明高實(shí)低，造成料溫過低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計(jì)失靈，或者是由于遠(yuǎn)離測(cè)溫點(diǎn)的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現(xiàn)或沒有及時(shí)修復(fù)更換。

(3)噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進(jìn)料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進(jìn)模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時(shí)非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發(fā)生模外溢料，模內(nèi)充不滿的現(xiàn)象。噴嘴本身流動(dòng)阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對(duì)方的良好配合；注座機(jī)械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生傾側(cè)位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現(xiàn)間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會(huì)造成制品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器內(nèi)局部熔化結(jié)塊，或機(jī)筒進(jìn)料段溫度過高，或塑料等級(jí)選擇不當(dāng)，或塑料內(nèi)含的潤(rùn)滑劑過多都會(huì)使塑料在進(jìn)入進(jìn)料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內(nèi)過早地熔化，粒料與熔料互相黏結(jié)形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉(zhuǎn)作圓周滑動(dòng)，不能前移，造成供料中斷或無規(guī)則波動(dòng)。這種情況只有在鑿?fù)ㄍǖ?，排除料塊后才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機(jī)通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機(jī)筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態(tài)下機(jī)筒前端儲(chǔ)料過多，產(chǎn)生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地?fù)屜冗M(jìn)入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進(jìn)入型腔。這時(shí)，應(yīng)降低機(jī)筒前端和噴嘴的溫度以及減少機(jī)筒的儲(chǔ)料量，減低背壓壓力避免機(jī)筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由于周期短，料溫來不及跟上也會(huì)造成缺料，在電壓波動(dòng)大時(shí)尤其明顯。要根據(jù)供電電壓對(duì)周期作相應(yīng)調(diào)整。調(diào)整時(shí)一般不考慮注射和保壓時(shí)間，主要考慮調(diào)整從保壓完畢到螺桿退回的那段時(shí)間，既不影響充模成型條件，又可延長(zhǎng)或縮短料粒在機(jī)筒內(nèi)的預(yù)熱時(shí)間。

二、模具方面

（1）模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長(zhǎng)，增加了流體阻力。主流道應(yīng)增加直徑，流道、分流道應(yīng)造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質(zhì)、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設(shè)冷料井或冷料井太小，開設(shè)方向不對(duì)；對(duì)于多型腔模具要仔細(xì)安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會(huì)出現(xiàn)只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應(yīng)適當(dāng)加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠(yuǎn)型腔的澆口，使各個(gè)型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設(shè)計(jì)不合理。模具過分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當(dāng)；制品局部斷面很薄，應(yīng)增加整個(gè)制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設(shè)置輔助流道或澆口；模腔內(nèi)排氣措施不力造成制件不滿的現(xiàn)象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉(zhuǎn)彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側(cè)澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設(shè)計(jì)包括開設(shè)有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預(yù)先排出，必要時(shí)特意將型腔的困氣區(qū)域的某個(gè)局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對(duì)于多型腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時(shí)應(yīng)減少注射型腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。

三、工藝方面

（1）進(jìn)料調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料。加料計(jì)量不準(zhǔn)或加料控制系統(tǒng)操作不正常、注塑機(jī)或模具或操作條件所限導(dǎo)致注射周期反常、預(yù)塑背壓偏小或機(jī)筒內(nèi)料粒密度小都可能造成缺料，對(duì)于顆粒大、空隙多的粒料和結(jié)晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應(yīng)調(diào)較高料量，料溫偏高時(shí)應(yīng)調(diào)大料量。

當(dāng)機(jī)筒端部存料過多時(shí)，注射時(shí)螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動(dòng)機(jī)筒內(nèi)的超額囤料，這就大大的降低了進(jìn)入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時(shí)間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動(dòng)性差，應(yīng)以較大壓力和速度注射。比如在制ABS彩色制件時(shí)，著色劑的不耐高溫性限制了機(jī)筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長(zhǎng)注射時(shí)間來彌補(bǔ)。

（3）注射速度慢。注射速度對(duì)于一些形狀復(fù)雜、厚薄變化大、流程長(zhǎng)的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當(dāng)采用高壓尚不能注滿制品時(shí)，應(yīng)可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機(jī)筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動(dòng)的地步，妨礙了對(duì)遠(yuǎn)端的充模；機(jī)筒后段溫度低，黏度大的塑料流動(dòng)困難，阻礙了螺桿的前移，結(jié)果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實(shí)際上熔料在低壓低速下進(jìn)入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時(shí)噴嘴長(zhǎng)時(shí)間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機(jī)時(shí)噴嘴太冷有時(shí)可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四原料方面

塑料流動(dòng)性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會(huì)反映出黏度增大的傾向。實(shí)驗(yàn)指出：由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機(jī)筒和型腔內(nèi)流動(dòng)的粘滯性，再生碎料助長(zhǎng)了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動(dòng)性，應(yīng)考慮加入外潤(rùn)滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。潤(rùn)滑劑的加入既提高塑料的流動(dòng)性，又提高穩(wěn)定性，減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。

溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發(fā)生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時(shí)解決將會(huì)進(jìn)一步擴(kuò)大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會(huì)使制品卡在模上，影響脫模。

一設(shè)備方面

（1）機(jī)器真正的合模力不足。選擇注塑機(jī)時(shí)，機(jī)器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時(shí)形成的張力，否則將造成脹模，出現(xiàn)飛邊。

（2）合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機(jī)構(gòu)沒有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達(dá)到的現(xiàn)象造成模具單側(cè)一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時(shí)將出現(xiàn)飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生飛邊。

（4）止回環(huán)磨損嚴(yán)重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象；機(jī)筒調(diào)定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復(fù)出現(xiàn)，必須及時(shí)維修或更換配件。

二模具方面

（1）模具分型面精度差?；顒?dòng)模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設(shè)計(jì)不合理。模具型腔的開設(shè)位置過偏，會(huì)令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊；塑料流動(dòng)性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低，容易進(jìn)入活動(dòng)的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高；在不影響制品完整性的前提下應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對(duì)稱中心上，在制品厚實(shí)的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；當(dāng)制品中央或其附近有成型孔時(shí)，習(xí)慣上在孔上開設(shè)側(cè)澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分支承作用力不夠發(fā)生輕微翹曲時(shí)造成飛邊，如模具側(cè)面帶有活動(dòng)構(gòu)件時(shí)，其側(cè)面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會(huì)造成飛邊；滑動(dòng)型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型面上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對(duì)多型腔模具應(yīng)注意各分流道合澆口的合理設(shè)計(jì)，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。

三工藝方面

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速，對(duì)模具的張開力增大導(dǎo)致溢料。要根據(jù)制品厚薄來調(diào)節(jié)注射速度和注射時(shí)間,薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進(jìn)注；厚制品要用低速充模，并讓表皮在達(dá)到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會(huì)出現(xiàn)。這種情況應(yīng)用延長(zhǎng)注射時(shí)間或保壓時(shí)間來解決。

（3）機(jī)筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會(huì)使塑料黏度下降，流動(dòng)性增大，在流暢進(jìn)模的情況下造成飛邊。

四原料方面

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應(yīng)提高合模力；吸水性強(qiáng)的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲?huì)大幅度的降低流動(dòng)黏度，增加飛邊的可能性，對(duì)這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會(huì)下降，必要時(shí)要補(bǔ)充滯留成分。塑料黏度太高，則流動(dòng)阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時(shí)會(huì)使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。

凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現(xiàn)在厚壁位置、筋條、機(jī)殼、螺母嵌件的背面等處。

一設(shè)備方面

（1）供料不足。螺桿或柱塞磨損嚴(yán)重，注射及保壓時(shí)熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生困難。

二模具方面

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應(yīng)開設(shè)在制品的厚壁部位。流道中開設(shè)必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進(jìn)入型腔使充模持續(xù)進(jìn)行。點(diǎn)澆口、針狀澆口的澆口長(zhǎng)度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時(shí)可增加點(diǎn)澆口數(shù)目或澆口位置以滿足實(shí)際需要；當(dāng)流道長(zhǎng)而厚時(shí)，應(yīng)在流道邊緣設(shè)置排氣溝槽，減少空氣對(duì)料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調(diào)整各澆口的充模速度，最好對(duì)稱開設(shè)澆口。

（3）模具的關(guān)鍵部位應(yīng)有效地設(shè)置冷卻水道，保證模具的冷卻對(duì)消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個(gè)模具應(yīng)不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三工藝方面

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間。對(duì)于流動(dòng)性大的塑料，高壓會(huì)產(chǎn)生飛邊引起塌坑應(yīng)適當(dāng)降低料溫，降低機(jī)筒前段和噴嘴溫度，使進(jìn)入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對(duì)于高黏度塑料，應(yīng)提高機(jī)筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區(qū)域時(shí)應(yīng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間。

（2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。

（3）薄壁制件應(yīng)提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應(yīng)減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長(zhǎng)制件在模內(nèi)冷卻停留時(shí)間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現(xiàn)象。

（5）低精度制品應(yīng)及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四原料方面：原料太軟易發(fā)生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結(jié)晶。

五制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)應(yīng)使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當(dāng)厚度變化超出50%時(shí)，最好用筋條代替加厚的部位。

銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤(rùn)滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時(shí)間長(zhǎng)發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。

一設(shè)備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機(jī)筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。

二模具方面：

（1）由于設(shè)計(jì)上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對(duì)稱、流道細(xì)小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點(diǎn)，使通過的塑料分解。

三工藝方面

（1）料溫太高，造成分解。機(jī)筒溫度過高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐段減低機(jī)筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時(shí)間短，使熔料與型腔表面不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。

（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時(shí)排除干凈。

（6）螺桿預(yù)塑時(shí)背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機(jī)筒前端。

四原料方面

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時(shí)原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中儲(chǔ)留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應(yīng)小于20%）

（3）原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤(rùn)滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應(yīng)對(duì)原料充分干燥并使用干燥料斗。

（5）有些牌號(hào)的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長(zhǎng)的受熱時(shí)間。特別是含有微量水分時(shí)，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對(duì)這一類塑料要考慮加入外潤(rùn)滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五制品設(shè)計(jì)方面：壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時(shí)應(yīng)適當(dāng)加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

    熔接痕

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機(jī)械強(qiáng)度。克服熔接痕的辦法與減少制品凹陷的方法基本相同。

一設(shè)備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可延長(zhǎng)模塑周期，使塑化更完全，必要時(shí)更換塑化容量大的機(jī)器。

二模具方面

（1）模具溫度過低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細(xì)小、過狹或過淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時(shí)增加冷料井的容積。

（3）擴(kuò)大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動(dòng)。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應(yīng)開設(shè)、擴(kuò)張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三工藝方面

（1）提高注射壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間。

（2）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時(shí)間排出。

（3）調(diào)好機(jī)筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細(xì)；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。

（4）脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會(huì)使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四原料方面

（1）原料應(yīng)干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑，必要時(shí)改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。

五制品設(shè)計(jì)方面

（1）壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。

發(fā)脆

制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：

一設(shè)備方面

（1）機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。

（2）機(jī)器塑化容量太小，塑料在機(jī)筒內(nèi)塑化不充分；機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過長(zhǎng)，塑料容易老化，使制品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當(dāng)。

二模具方面

（1）澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。

三工藝方面

（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機(jī)筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四原料方面

（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時(shí)。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。

（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長(zhǎng)，都會(huì)促使制件脆裂。

（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。

五制品設(shè)計(jì)方面

（1）制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）制品設(shè)計(jì)太薄或鏤空太多。

變色

造成變色的原因也是多方面的，主要有：

一設(shè)備方面

（1）設(shè)備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈。

（3）機(jī)筒中有障礙物，易促進(jìn)塑料降解；機(jī)筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二模具方面

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應(yīng)，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內(nèi)潤(rùn)滑劑、脫模劑太多。必要時(shí)應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三工藝方面

（1）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。

（2）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時(shí)間過長(zhǎng)，注射速度太快使制品變色。

四原料方面

（1）物料被污染。

（2）水分及揮發(fā)物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

    黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設(shè)備和原料方面：

一設(shè)備方面

（1）機(jī)筒中有焦黑的材料。

（2）機(jī)筒有裂痕。

（3）螺桿或柱塞磨損。

（4）料斗附近不清潔。

二模具方面

（1）型腔內(nèi)有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三原料方面：

（1）原料不清潔。

（2）潤(rùn)滑劑不足。

    燒焦暗紋

一設(shè)備方面：

注射熱敏性塑料后，機(jī)筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導(dǎo)致注射開始時(shí)排氣不暢。

二模具方面：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當(dāng)。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三工藝方面：

（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預(yù)塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長(zhǎng)。

四原料方面：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發(fā)物含量高。

（3）潤(rùn)滑劑、脫模劑用量過多。

    光澤不好

一設(shè)備方面：

（1）供料不足。

（2）換料時(shí)機(jī)筒未清洗干凈。

二模具方面：

（1）澆口太小或流道太細(xì)。

（2）型腔表面粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三工藝方面：

（1）機(jī)筒加熱不均勻、機(jī)筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預(yù)塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四原料方面：

（1）原料未干燥處理。

（2）含有揮發(fā)性物質(zhì)。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

    脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內(nèi))

一設(shè)備方面：頂出力不夠。

二模具方面：

（1）脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表面粗糙。

（5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑。

三工藝方面：

（1）機(jī)筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時(shí)間長(zhǎng)。

四原料方面：潤(rùn)滑劑不足。

   翹曲變形

一模具方面：

（1）澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足。

（2）頂出位置不當(dāng)或制品受力不均勻。

二工藝方面：

（1）模具、機(jī)筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時(shí)間太長(zhǎng)或冷卻時(shí)間太短。

三原料方面：酞氰系顏料會(huì)影響聚乙烯的結(jié)晶度而導(dǎo)致制品

變形。

四制品設(shè)計(jì)方面：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)。

       尺寸不穩(wěn)定

一設(shè)備方面：

（1）加料系統(tǒng)不正常。

（2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。

（3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。

二模具方面：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準(zhǔn)。

三工藝方面：

（1）模溫不均或冷卻回路不當(dāng)而致模溫控制不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時(shí)間不夠或有波動(dòng)。

（4）機(jī)筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。

四原料方面：

（1）換批生產(chǎn)時(shí)，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規(guī)律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對(duì)收縮律有影響。

    龜裂汽白

一模具方面：頂出機(jī)構(gòu)不佳。

二工藝方面：

（1）機(jī)筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時(shí)間長(zhǎng)。

三原料方面：

（1）潤(rùn)滑劑、脫模劑不當(dāng)或用量太多。

（2）牌號(hào)、品級(jí)不適用。

四制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。

   分層剝離

一工藝方面：

（1）機(jī)筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對(duì)于PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二原料方面：

（1）原料污染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

   腫脹和鼓泡

有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：

（1）降低模溫，延長(zhǎng)開模時(shí)間。

（2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動(dòng)阻力。

（3）提高保壓壓力和時(shí)間。

（4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

    生產(chǎn)緩慢

（1）塑料溫度高，制品冷卻時(shí)間長(zhǎng)。應(yīng)降低機(jī)筒溫度，減少螺桿轉(zhuǎn)速或背壓壓力，調(diào)節(jié)好機(jī)筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機(jī)。要有針對(duì)性地加強(qiáng)水道的冷卻。

（3）模塑時(shí)間不穩(wěn)定。應(yīng)采用自動(dòng)或半自動(dòng)操作。

（4）機(jī)筒供熱量不足。應(yīng)采用塑化能力大的機(jī)器或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。

（5）改善機(jī)器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應(yīng)控制好機(jī)筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）制件壁厚過厚。應(yīng)改進(jìn)模具,減少壁厚。

2.注射系統(tǒng)

注射系統(tǒng)是注塑機(jī)的心臟部分，其作用是保證定時(shí)、定量地把物料加熱塑化，然后以一定的壓力和盡快的速度把相當(dāng)于一次注射量的熔融塑料注入模腔內(nèi)，注射完畢還要有一段保壓時(shí)間以向模腔內(nèi)補(bǔ)充一部分因冷卻而收縮的熔料，使制品密實(shí)和防止模腔內(nèi)物料反流。因此，注射裝置必須保證塑料均勻塑化，并有足夠的注射壓力和保壓壓力。能滿足這些要求的注射裝置主要有柱塞式、柱塞—螺桿式、螺桿式等。