透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質(zhì)量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白、霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑件過程對原料、設備、注塑件模具、甚至產(chǎn)品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產(chǎn)品的表面質(zhì)量，往往需要較高的溫度，注射壓力、注射速度等工藝參數(shù)也要作細微調(diào)整，使注塑件料時既能充滿模，又不會產(chǎn)生內(nèi)應力而引起產(chǎn)品變形和開裂。 因此從原料準備，對設備和注塑件模具要求、注塑件工藝和產(chǎn)品的原料處理幾方面都要進行嚴格的操作。 （一）原料的準備與干燥 由于在塑料中含有任何一點雜質(zhì)，都可能影響產(chǎn)品的透明度，因此和儲存、運輸、加料過程中都必須注意密封，保證原料干凈。特別是原料中含有水分，加熱后會引起原料變質(zhì)，所以一定要干燥。在注塑件時，加料必須使用干燥料斗。還要注意一點的是干燥過程中，輸入的空氣最好應經(jīng)過濾、除濕，以便保證不會污染原料。其干燥工藝如下表，透明塑料的干燥工藝： 材料 干燥溫度（℃） 干燥時間（h） 料層厚度（mm）備注 PMMA 70~80 2~4 30~40 PC 120~130 >6 <30 采用熱風循環(huán)干燥 PET 140~180 3~4 采用連續(xù)干燥加料裝置為佳 （二）機筒、螺桿及其附件的清潔 為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質(zhì)，特別熱穩(wěn)定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質(zhì)，當沒有螺桿清洗劑時，可用PE、PS等樹脂清洗螺桿。當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留時間長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低，如PC、PMMA等機筒溫度都要降至160℃以下（料斗溫度對于PC應降至100℃以下）。 （三）在注塑件模具設計上應注意的問題（包括產(chǎn)品的設計） 為了防止出現(xiàn)回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產(chǎn)生表面缺陷和變質(zhì)，一般在注塑件模具設計時，應注意以下幾點。 a）壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大； b）過渡部分應圓滑，并逐步過渡，防止有尖角、銳邊產(chǎn)生，特別是PC產(chǎn)品一定不要有缺口； c）澆口、流道盡可能寬大、粗短，且應根據(jù)收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井； d）注塑件模具表面應光潔，粗糙度低（最好低于0.8）；e）排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體； f）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。 （四）注塑件工藝方面應注意的問題(包括注塑件機的要求） 為了減少內(nèi)應力和表面質(zhì)量缺陷，在注塑件工藝方面應注意以下幾方面的問題。 a）應選用專用螺桿、帶單獨溫控射咀的注塑件機； b)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度； c）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產(chǎn)生內(nèi)應力造成脫模因難和變形； d）注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多級注射； e）保壓時間和成型周期：在滿足產(chǎn)品充模，不產(chǎn)生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間； f）螺桿轉(zhuǎn)速和背壓：在滿足塑化質(zhì)量的前提下，應盡量低，防止產(chǎn)生解降的可能； g）注塑件模具溫度：制品的冷卻好壞，對質(zhì)量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。 （五）其他方面的問題 由于為要防上表面質(zhì)量惡化，一般注塑件時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大于20%。 對于除PET外，制品都應進行后處理，以消除內(nèi)應力，PMMA應在70－80t熱風循環(huán)干燥4小時；PC應在清潔空氣、甘油、液體石臘等加熱110－135℃，時間按產(chǎn)品而定，最高需要10多小時。而PET必須經(jīng)過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。 改性助劑（PA增韌劑、PC增韌劑、ABS增韌劑、PBT增韌劑、接枝PP、接枝ABS、吹膜及管材增亮劑等）。