可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、熔膠溫度太低。

在射料缸上給后區(qū)和射嘴增溫。降低螺桿速度或高速轉(zhuǎn)以獲得正確的螺桿表面速度。

B、塑料在射料缸內(nèi)降解，引起塑料分子結(jié)構(gòu)的破裂。

在所有區(qū)域降低射料缸的溫度。降低背壓。使用排氣的射料缸保證排出孔正確運(yùn)行且每個(gè)孔設(shè)定正確溫度。

C、模具填充速度太慢。

增加模具溫度。在注塑機(jī)上保持穩(wěn)定的墊料。

模具

A、模具表面太冷。

增加模具溫度。限制冷卻體流過模具的速度。

B、流道和澆口太小，在模具填充中產(chǎn)生過度的剪毀率。

使用全圓流道并增加流道和澆口尺寸以便在模具填充階段提供可接受的剪切率。

塑料

A、注塑件的壓力沒有恰當(dāng)?shù)尼尫懦鰜砘驔]被處理。

將注塑件退火，若是尼龍塑料產(chǎn)品，將其浸入溫水中。

B、注塑件并不充分適合特定的塑料。

若可能的話就重新設(shè)計(jì)產(chǎn)品以改善薄弱斷面。

C、添加了過多的回用料。

減少回用料與新料混合的數(shù)量。

D、異類的塑料雜質(zhì)。

檢查塑料中的雜質(zhì)。徹底清潔射料缸。將料斗或料盛裝料機(jī)拆下并徹底清潔。

E、回用料的質(zhì)量可能較差。

分離回用料并仔細(xì)檢查雜質(zhì)的跡象。保證從回用料中把粉塵去掉。檢查是否嚴(yán)格執(zhí)行回用程序。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、注塑壓力太高。

降低注塑壓力。降低螺桿向前時(shí)間。

B、模具填充速度太慢。

增加注塑速度。

C、熔膠的不一致性（熔膠粘度的差異）。

增加熔膠溫度（增加射料缸后區(qū)的溫度）。增加總周期時(shí)間。增加背壓或多級背壓。將模具轉(zhuǎn)到有更大塑化能力的大型注塑機(jī)上。

模具

A、注塑件從模具內(nèi)頂出時(shí)受到高度壓力。

使用額外的頂桿。保證頂出啟動(dòng)后能統(tǒng)一而平衡地進(jìn)行。若需要?jiǎng)t增加頂桿的直徑。降低頂出的速度。

B、模具表面造成紋裂。

清洗并檢查引起紋裂的模具表面。

C、金屬鑲件過冷和/或油膩。

在它們插入模具內(nèi)之前脫脂并預(yù)熱。

D、油痕從擠壓機(jī)械傳到模具表面。

將頂出系統(tǒng)拆下并徹底清洗，檢查液壓頂出器上是否有任何泄漏。

E、模腔或模芯內(nèi)漏水。

在模腔、模芯或模板上檢查裂縫跡象。檢查因?yàn)榱淤|(zhì)的膠圈引起的任何漏水。

F、澆口尺寸太大使注塑件因過份填塞而過份受壓。

減少澆口深度。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、模腔內(nèi)的注塑壓力太低。

逐漸升高注塑壓力，檢查在每次升壓時(shí)注塑件的大小，直到注塑件出現(xiàn)輕微的披鋒。

B、模腔內(nèi)塑料不足。

增加注塑量或檢查墊料。

C、模具溫度太高。

降低模具溫度。

D、不正常的注塑條件。

使用了不正確的注塑條件（溫度和壓力等）在沒有穩(wěn)定注塑過程前抽取樣本。

E、射嘴孔太小。

增大射嘴口的直徑。

F、模具模腔填充速度太慢。

增加注射速度或采用多級填充速度。

G、模具內(nèi)的澆口沒有凝結(jié)關(guān)閉。

增加螺桿向前時(shí)間，并在每次增加時(shí)測量樣本。

H、注射量內(nèi)熔膠溫度的差異。

降低螺桿旋轉(zhuǎn)速度以使螺桿返回剛好在冷卻完成前結(jié)束。增加背壓。

模具

A、澆口太小或設(shè)計(jì)不當(dāng)。

增加澆口尺寸和/或減少接合區(qū)的長度。

B、流道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。

用圓型或梯型的流道。增加流道尺寸以適合塑料的粘度或塑料流動(dòng)特性。

C、模具冷卻水道設(shè)計(jì)不足。

測量模腔不同點(diǎn)的表面溫度并將實(shí)際溫度與相應(yīng)收縮直連緊。如果有明顯的差異，則重新設(shè)計(jì)冷卻管道以克服問題。

塑料

A、塑料的可流動(dòng)性太低（即的級別）的聚合物。

使用較低粘度（即：較易流動(dòng)的級別塑料流動(dòng)太難）。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、彎曲是因?yàn)樽⑺芗?nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。

降低注塑壓力。減少螺桿向前時(shí)間（尤其是冷卻時(shí)間）。從模具內(nèi)（尤其是較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38℃或100℉）使注塑件慢慢冷卻。

B、模具填充速度慢。

增加注塑速度。

C、模腔內(nèi)塑料不足。

增加射料量。

D、塑料溫度太低或不一致。

增加塑料溫度。

E、注塑件在頂出時(shí)太熱。

用冷卻設(shè)備。

模具

A、模具冷卻能力不夠。

增加冷卻能力（即冷卻液經(jīng)模具的速度）將冷卻管道內(nèi)的污漬除去。

B、模具內(nèi)冷卻管道不平衡以致給注塑件帶來不均的冷卻率。

檢查模具表面溫度，若需要將模具的兩件部分使用不同的溫度。安裝冷卻管道得與模腔表面更接近。

C、澆口的位置設(shè)計(jì)不當(dāng)。

在注塑件最厚的部分開澆口。在任何可能處使用薄片澆口（澆口的寬度越小，彎曲越大）

D、進(jìn)料系統(tǒng)尺寸太小。

增加流道或注口的尺寸。不要用半圓形流道。

E、因?yàn)槟Ｐ镜钠苹蛞苿?dòng)造成注塑件壁厚的變化。

檢查模芯或模腔是否沒對正，若對不正就糾正它們。

塑料

A、塑料中所有的填充劑類型。

在玻璃加強(qiáng)塑料中用玻璃球體代替玻璃絲束。

B、注塑件設(shè)計(jì)不當(dāng)（即不均的厚度和突然轉(zhuǎn)變的壁厚）。

用一致的壁厚和逐漸轉(zhuǎn)變壁厚來重新設(shè)計(jì)注塑件。按照正確選用的塑料來設(shè)計(jì)注塑件（如澆口類型和塑料的可流動(dòng)性即壁厚對流程長的比例）。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、困在射料缸中的空氣。

降低射料缸溫度，特別是后區(qū)的；高背壓；低螺桿速度；少倒索量。

B、填充壓力不足夠。

增高注塑壓力

C、模具填充速度太快。

降低注塑速度

模具

A、模具排氣不足。

在模具中插入排氣口或增加現(xiàn)有排氣口的深度。

B、模具內(nèi)塑料流動(dòng)不平均使空氣困在其中。

在模具上使用真空排氣方法，更改澆口的位置，增加流道直徑。

塑料

A、塑料進(jìn)入曖空氣的工場時(shí)水份在冷塑料上凝結(jié)。

烘干塑料，在注塑前將聚合物存放在工場至少六小時(shí)。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、模具未充分填充。

增加射料量。增加注塑壓力。增加螺桿向前時(shí)間。降低熔融溫度。降低或增加注塑速度。（例如對非結(jié)晶體類塑料要增加45速度）。

B、止流閥的不正常運(yùn)作。

檢查止逆閥是否裂開或無法運(yùn)作。

模具

A使用的澆口太小。

增加澆口的尺寸以防止塑料在澆口處過早固化。

B、流道的設(shè)計(jì)或尺寸不正確。

使用圓形或梯形流道。增加流道直徑。

C、澆口位置錯(cuò)誤。

更改澆口的位置，使塑料輸入模具最厚部分。

D、模具溫度太低。

增加模具溫度。

E、模具內(nèi)排氣不足。

在模具內(nèi)加工排氣或使用真空排氣。

F、注塑件的壁位太厚。

減去注塑件最厚的部分。

塑料

A、塑料含有過多水份。

將塑料烘干更長時(shí)間以減低塑料的含水量。使用真空或干燥劑的烘干機(jī)。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、注塑速度不足。

增加注塑速度。

B、塑料短缺。

檢查料斗內(nèi)的塑料量。檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。

C、螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

D、動(dòng)作時(shí)間變化。

檢查動(dòng)作是否穩(wěn)定。

E、射料缸溫度太低。

增加熔膠溫度。增加背壓。

F、注塑速度不足。

增加注塑速度。

G．射嘴部分被封。

檢查射嘴看有沒有異物或未塑化塑料。

H、射嘴或射料缸外加熱器不能動(dòng)作。

檢查所有加熱器外屑用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

I、注塑時(shí)間太短。

增加螺桿向前時(shí)間。

J、塑料貼在料斗喉壁上。

增加料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)的溫度。

K、注塑機(jī)容量太小。（即注射量和塑化能力）

用較大的注塑機(jī)。

模具

A、模具內(nèi)排氣不足。

檢查排氣孔有否被堵塞。

B、模具填充不足。

增加澆口的尺寸和/或減少澆口接合區(qū)的長度。在注口正對面加工一冷料穴以防澆口和流道被未塑化的塑料封住。

塑料

A、注塑件壁厚太薄，塑料不能流動(dòng)。

用粘度較低（即較易流動(dòng)）的塑料。

B、塑料流動(dòng)的長度太大，塑料不能適當(dāng)填充注塑件。

更改澆口的位置以減少塑料流動(dòng)長度。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、射嘴中的冷料。

檢查射嘴安裝處是否的滴漏。增加射嘴溫度。或使用封閉式射嘴，檢查它是否正確動(dòng)作。注塑機(jī)的射嘴內(nèi)的倒錐可使塑料與模具分離。

B、熔膠溫度太低。

增加熔膠溫度。

C、注塑件未完全填充。

增加注塑機(jī)的注塑量。增加注塑保壓。

D、在模具表面使用的合模力不充足。

增加有效的鎖模力。

模具

A、沒有預(yù)先設(shè)立冷料穴。

在注口套對面加工一個(gè)冷料穴或加深現(xiàn)有的冷料穴。

B、模具溫度太低。

增加模具溫度。

C、塑料流動(dòng)的方向有急劇的轉(zhuǎn)變。

在模具內(nèi)任何可能的地方避免尖銳的邊緣。

D、模腔內(nèi)的旋紋（尤其是使用混合塑料更明確）。

增加澆口的直徑或用薄片型的澆口。

E、使用了脫模劑。

避免使用脫模劑。

F、澆口區(qū)內(nèi)，由熱道裝置不良的冷料造成的粗糙表面。

使用更高的射嘴溫度或更正改良熱流道的射嘴。

塑料

A、塑料含有多余的潤滑劑或辨別某一批是否次品。

對同一塑料進(jìn)行分批的塑品試驗(yàn)經(jīng)其它加工輔助物。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救辦法：

注塑機(jī)

A、熔膠溫度太低。

增加射料缸前兩區(qū)的溫度。

B、模具填充速度太慢。

增加注塑速度。增加注塑壓力。

C、模具溫度太低。

增加模具溫度。

模具

A、流道和澆口太小。

如果需要，就增加流道直徑和澆口的寬度。

塑料

A、塑料粘度太高。

選擇較易流動(dòng)的塑料級別。

可能的起因：

建議使用的補(bǔ)救方法：

注塑機(jī)

A、熔膠表面溫度太高。

降低射料缸溫度。

B、塑料滯留在射料缸的時(shí)間太長。

減少總周期時(shí)間。注塑量對注塑來說太小。

C、熔膠溫度太低以致模具填充時(shí)間不穩(wěn)定。

增高射料缸溫度。增高模具填充速度。

D、注塑壓力不足。

增加注塑壓力。

模具

A、模具表面溫度太低。

增高模具溫度。限制冷卻劑流經(jīng)模具的速度。

B、注塑件上有部分未塑化的塑膠冷料。

增加冷料穴的尺寸。擴(kuò)展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴。使用電力加熱的射嘴和注口套。

C、流道和澆口太小或長度太長，引起塑料在輸送時(shí)凝結(jié)。

如有需要，增加流道直徑和澆口的深度。

D、模具表面的脫模劑過多。

用白酒精徹底清潔模具表面。