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注塑件缺陷銀絲，怎么辦？
時間：2019-11-20 09:49
閱讀：2448
來源：互聯(lián)網(wǎng)
制件表面沿熔料流動方向產(chǎn)生的銀白色紋理（針狀條紋或片狀云母紋），稱為銀絲。銀絲是注塑成型中最常見的缺陷之一，出現(xiàn)銀絲，最常見的原因有濕氣，剪切和熱分解。
水分：最常見的原因是濕氣。在此過程中，銀絲會在視覺上的顯示并不是每次都發(fā)生在同一個地方，或者在某些情況下，銀絲出現(xiàn)在整個制品。另一個視覺檢查水分是手動狀態(tài)下空射樹脂。如果出來是泡沫或充滿氣泡，水分可能是造成銀絲的原因。 從干燥機拿出樹脂可以確認干燥機在工作，樹脂是不是熱的。然而，它并不能證實是否干燥好。應(yīng)該使用水分分析儀來驗證特定的水分含量。同樣要注意的是，有些材料可能會過干燥，沒有達到理想濕度。
一旦銀絲的原因被確定為濕氣，就必須核實造成水分含量高的原因。下面列出了水分釋放可能存在的原因：
1、不當(dāng)干燥。樹脂必須在制造商提供的時間和溫度下干燥。讓樹脂在正確的溫度下干燥更多的時間。將前25磅從干燥機中排出，然后重新加入干燥機內(nèi)。
2、干燥機不能正常工作。感受烘干機的供給和返回空氣線路。補給線應(yīng)該是熱的，回程線應(yīng)該是熱的。此外，良好的做法是有手動溫度指示器與探頭安裝在軟管，空氣進出干燥器。如果供應(yīng)溫度與設(shè)定點不匹配，或者返回溫度低于設(shè)定點20 °F以上，則干燥機性能可能會出現(xiàn)問題。
3、物料處理量不正確。這方面的一個例子是樹脂每小時使用60磅，用 100磅干燥機，材料在1.5小時內(nèi)通過干燥機。如果正常干燥時間為 2-4小時，則樹脂無法按要求干燥。同樣要注意的是，在大多數(shù)干燥機，漏斗從中心。因此應(yīng)該增加額外的時間，以確保從中心排出的樹脂有足夠的時間干燥。根據(jù)4 小時的干燥時間，5小時的處理量就足以干燥。應(yīng)使用300 磅或更大的干燥機。
4、進料喉和干燥機之間的物料放置時間太長了。這些地方的材料可以在一個小時內(nèi)吸收水分。在啟動時，將25磅材料從排料口的裝載系統(tǒng)中排出，料閘關(guān)閉，這將確保裝載的材料在干燥狀態(tài)下被回收。
5、模具泄露。一個水管正在泄露，或者內(nèi)部的水泄露在模具內(nèi)。檢查模具是否有漏水跡象，并糾正。
剪切：一般情況下，發(fā)生在同一位置上的一個部分。有以下幾個原因。
1、計量后減壓。松退太多，導(dǎo)致在材料前面的空氣。減少松退位置或速度，以減少樹脂暴露在空氣中。一般來說，松退距離應(yīng)該設(shè)置在0.1-0.4英寸，只使用它所需的速度，以達到所需的位置。
2、噴嘴/模具溫度變化。當(dāng)材料從噴嘴進入模具時，溫度的大幅度下降會導(dǎo)致開始填充 (冷料進入)。提高模具溫度或降低噴嘴溫度 (流涎)以抵消這種情況。
3、澆口尺寸。較小的澆口可能需要一個較慢的開始填充速度。
4、噴嘴尖端/唧嘴不匹配。在對驗證的過程是新的顯示條件的情況下，驗證注入 /或峰值壓力如有變化。應(yīng)檢查唧嘴襯套反復(fù)接觸引起的毛刺。主流道有時也能洞察毛刺的情況。
熱分解：過多的熱量會有類似濕氣的外觀。這類情況可以完全覆蓋一個制品，也可以在該部分的各個區(qū)域出現(xiàn)不一致的情況。另一個跡象可能是過熱物質(zhì)的氣味。以下是造成過熱的常見原因：
1、料溫太高。關(guān)鍵方法之一是確認融體溫度。如果在這個階段，正在開發(fā)一個過程，融體溫度應(yīng)該首先建立在融體窗口的低端，然后逐漸提高，直到零件處于可接受的狀態(tài)。
2、背壓太高。需要注意的是，雖然背壓是樹脂混合的關(guān)鍵，但過度使用會使樹脂過熱。它還會導(dǎo)致分子鏈的減少，甚至導(dǎo)致材料的降解。背壓應(yīng)該考慮到這些變量。
3、樹脂在塑化組中停留時間太長。樹脂在料筒中花費的時間會導(dǎo)致材料退化。一種對策是降低進料區(qū)的溫度，以減少停留時間效應(yīng)。另一件要考慮的是螺桿計量時間。螺桿計量應(yīng)在冷卻時間前1.5 至2秒完成。當(dāng)一個制品需要較長的冷卻時間時，可以使用儲前冷卻。
通過了解每一種情況，我們可以進行工藝改變，以消除注塑加工過程中的銀絲。
水分：最常見的原因是濕氣。在此過程中，銀絲會在視覺上的顯示并不是每次都發(fā)生在同一個地方，或者在某些情況下，銀絲出現(xiàn)在整個制品。另一個視覺檢查水分是手動狀態(tài)下空射樹脂。如果出來是泡沫或充滿氣泡，水分可能是造成銀絲的原因。 從干燥機拿出樹脂可以確認干燥機在工作，樹脂是不是熱的。然而，它并不能證實是否干燥好。應(yīng)該使用水分分析儀來驗證特定的水分含量。同樣要注意的是，有些材料可能會過干燥，沒有達到理想濕度。
一旦銀絲的原因被確定為濕氣，就必須核實造成水分含量高的原因。下面列出了水分釋放可能存在的原因：
1、不當(dāng)干燥。樹脂必須在制造商提供的時間和溫度下干燥。讓樹脂在正確的溫度下干燥更多的時間。將前25磅從干燥機中排出，然后重新加入干燥機內(nèi)。
2、干燥機不能正常工作。感受烘干機的供給和返回空氣線路。補給線應(yīng)該是熱的，回程線應(yīng)該是熱的。此外，良好的做法是有手動溫度指示器與探頭安裝在軟管，空氣進出干燥器。如果供應(yīng)溫度與設(shè)定點不匹配，或者返回溫度低于設(shè)定點20 °F以上，則干燥機性能可能會出現(xiàn)問題。
3、物料處理量不正確。這方面的一個例子是樹脂每小時使用60磅，用 100磅干燥機，材料在1.5小時內(nèi)通過干燥機。如果正常干燥時間為 2-4小時，則樹脂無法按要求干燥。同樣要注意的是，在大多數(shù)干燥機，漏斗從中心。因此應(yīng)該增加額外的時間，以確保從中心排出的樹脂有足夠的時間干燥。根據(jù)4 小時的干燥時間，5小時的處理量就足以干燥。應(yīng)使用300 磅或更大的干燥機。
4、進料喉和干燥機之間的物料放置時間太長了。這些地方的材料可以在一個小時內(nèi)吸收水分。在啟動時，將25磅材料從排料口的裝載系統(tǒng)中排出，料閘關(guān)閉，這將確保裝載的材料在干燥狀態(tài)下被回收。
5、模具泄露。一個水管正在泄露，或者內(nèi)部的水泄露在模具內(nèi)。檢查模具是否有漏水跡象，并糾正。
剪切：一般情況下，發(fā)生在同一位置上的一個部分。有以下幾個原因。
1、計量后減壓。松退太多，導(dǎo)致在材料前面的空氣。減少松退位置或速度，以減少樹脂暴露在空氣中。一般來說，松退距離應(yīng)該設(shè)置在0.1-0.4英寸，只使用它所需的速度，以達到所需的位置。
2、噴嘴/模具溫度變化。當(dāng)材料從噴嘴進入模具時，溫度的大幅度下降會導(dǎo)致開始填充 (冷料進入)。提高模具溫度或降低噴嘴溫度 (流涎)以抵消這種情況。
3、澆口尺寸。較小的澆口可能需要一個較慢的開始填充速度。
4、噴嘴尖端/唧嘴不匹配。在對驗證的過程是新的顯示條件的情況下，驗證注入 /或峰值壓力如有變化。應(yīng)檢查唧嘴襯套反復(fù)接觸引起的毛刺。主流道有時也能洞察毛刺的情況。
熱分解：過多的熱量會有類似濕氣的外觀。這類情況可以完全覆蓋一個制品，也可以在該部分的各個區(qū)域出現(xiàn)不一致的情況。另一個跡象可能是過熱物質(zhì)的氣味。以下是造成過熱的常見原因：
1、料溫太高。關(guān)鍵方法之一是確認融體溫度。如果在這個階段，正在開發(fā)一個過程，融體溫度應(yīng)該首先建立在融體窗口的低端，然后逐漸提高，直到零件處于可接受的狀態(tài)。
2、背壓太高。需要注意的是，雖然背壓是樹脂混合的關(guān)鍵，但過度使用會使樹脂過熱。它還會導(dǎo)致分子鏈的減少，甚至導(dǎo)致材料的降解。背壓應(yīng)該考慮到這些變量。
3、樹脂在塑化組中停留時間太長。樹脂在料筒中花費的時間會導(dǎo)致材料退化。一種對策是降低進料區(qū)的溫度，以減少停留時間效應(yīng)。另一件要考慮的是螺桿計量時間。螺桿計量應(yīng)在冷卻時間前1.5 至2秒完成。當(dāng)一個制品需要較長的冷卻時間時，可以使用儲前冷卻。
通過了解每一種情況，我們可以進行工藝改變，以消除注塑加工過程中的銀絲。
