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塑料中空容器擠出吹塑成型故障的排除
塑料中空容器擠出吹塑成型故障的排除故障名稱成因及對(duì)策型坯垂伸(1)腳陋踱太高或其他工藝參數(shù)控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)陣i肋L身及機(jī)頭溫度，并調(diào)整期虹囈參數(shù)。(2)型坯的擠出速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(3)閉模速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(4)原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)進(jìn)行預(yù)干燥處理。(5)原料的熔體流動(dòng)速率太高。應(yīng)選用熔體流動(dòng)速率較低的樹脂。(6)機(jī)頭結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)采用勺‘散型機(jī)頭型坯頸縮(1)原料不符合成型要求。應(yīng)選用密度較高或熔體流動(dòng)速率較低的樹脂。(2)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低機(jī)身及機(jī)頭溫度。(3)成型周期太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)提高螺桿轉(zhuǎn)速，縮短成型周期型坯卷曲(1)口模出料間隙調(diào)節(jié)不當(dāng)，出料不均勻。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整口模間隙，使其出料均勻。(2)機(jī)頭加熱不均勻。應(yīng)檢查機(jī)頭加熱器及控溫裝置有無損壞，并調(diào)整機(jī)頭的溫度分布，使其均勻。(3)擠出速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(4)機(jī)頭流道設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)修改設(shè)計(jì)，增設(shè)壓力環(huán)。當(dāng)吹制薄壁容器時(shí)，芯模被拉進(jìn)機(jī)頭中，型坯懸掛在口模邊緣上，導(dǎo)致型坯卷曲。對(duì)此，應(yīng)將口模平面與芯模平面置于同一平面或前者略高于芯模平面。(5)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高型坯卷邊(1)口模溫度太高，型坯向內(nèi)卷邊。應(yīng)適當(dāng)降低口模溫度。同時(shí)，適當(dāng)降低擠出速度，加大口模縫隙。(2)芯模溫度太高，型坯向外卷邊。應(yīng)適當(dāng)降低芯模溫度。(3)口模與芯模的口模平面加工不合理?？谀Ｆ矫鎽?yīng)略高于芯模平面型坯吹脹破裂(1)吹脹比太大。應(yīng)采用較小的吹脹比，通常控制在1：3左右。(2)口模出料不均勻。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整口模間隙，使其出料均勻。(3)型坯擠出速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(4)閉模后吹塑速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(5)型坯表面?zhèn)邸?yīng)檢查機(jī)頭分流梭有無損傷，清理及研磨流道表面，提高表面光潔度。(6)原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)更換新料及清理機(jī)頭和料筒。(7)合模力不足。應(yīng)適當(dāng)增加型坯氣泡(1)原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)進(jìn)行預(yù)干燥處理。(2)機(jī)身或機(jī)頭溫度太高，熔料過熱分解。應(yīng)適當(dāng)降低機(jī)身或機(jī)頭溫度，特別是料筒進(jìn)料段溫度不能太高，應(yīng)縮短熔料在料筒中的滯留時(shí)間。(3)空氣從料斗處進(jìn)入料筒。應(yīng)適當(dāng)加快螺桿轉(zhuǎn)速，增加過濾網(wǎng)層數(shù)和目數(shù)，提高擠出背壓。(4)機(jī)頭或注塑件模具上有溢氣裂紋或機(jī)頭接頭處密封不良。應(yīng)進(jìn)行密封處理。(5)壓縮空氣儲(chǔ)氣罐漏氣。應(yīng)檢查氣罐與芯軸的結(jié)合部位，對(duì)漏氣處進(jìn)行密封處理。(6)原料熱穩(wěn)定性不足。應(yīng)調(diào)整配方型坯漏氣(1)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2)吹塑壓力太高或吹氣針孔直徑太大。應(yīng)適當(dāng)降低充氣壓力或縮小吹氣孔直徑。(3)吹脹比控制不當(dāng)。應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。(4)注塑件模具及型坯上有局部過熱點(diǎn)。應(yīng)檢查加熱裝置，消除過熱點(diǎn)型坯表面粗糙(1)型坯模表面光潔度太差。應(yīng)提高型腔表面光潔度。(2)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高機(jī)身或機(jī)頭溫度。(3)熔料塑化不良。應(yīng)適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速，提高機(jī)身溫度，增強(qiáng)熔料的塑化。(4)吹塑壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高充氣壓力或擴(kuò)大吹氣針孔的直徑。(5)吹氣針孔周圍漏氣。應(yīng)密封漏氣部位。(6)機(jī)頭流道設(shè)計(jì)不合理或表面粗糙。應(yīng)將機(jī)頭流道加工成流線型，流道表面應(yīng)具有較高的表面光潔度。(7)原料中混入異物。應(yīng)換用新料，并清理料筒或機(jī)頭。(8)型坯在?？诒焕瓊?yīng)在芯模棱邊設(shè)計(jì)0．3—0．5mm半徑的圓角或采用擴(kuò)散型機(jī)頭。(9)型坯擠出速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(10)注塑件模具型腔表面有冷凝水。應(yīng)提高注塑件模具溫度。(11)當(dāng)連續(xù)吹塑成型時(shí)，型坯表面粗糙。應(yīng)適當(dāng)降低擠出壓力。(12)當(dāng)往復(fù)吹塑成型時(shí)，型坯表面粗糙。其排除方法為：①適當(dāng)提高熔料溫度。②換用熔體流動(dòng)速率較高的樹脂。③適當(dāng)降低擠出壓力。④調(diào)整擠出速度，控制型坯的落下時(shí)間，使擠出速度置于熔融不穩(wěn)定區(qū)域之外型坯表面凹凸不平(1)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低機(jī)頭溫度，；(2)機(jī)頭加熱不均勻。應(yīng)檢查加熱器及控溫裝置是否損壞。(3)熔料塑化不良。應(yīng)調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速，增加熔料的塑化型坯表面“鯊魚皮”(1)擠出速度控制不當(dāng)。不適當(dāng)?shù)臄D出速度會(huì)導(dǎo)致熔體破裂，特別是吹制高密度聚乙烯中空容器時(shí)最容易產(chǎn)生這種故障。在連續(xù)吹塑成型時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低擠出速度和壓力；在往復(fù)吹塑成型時(shí)，應(yīng)適當(dāng)提高擠出速度。(2)型坯成型溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型溫度為170—210'C，低密度聚乙烯為150—190~C型坯表面條紋(1)擠出機(jī)、接套或機(jī)頭流道內(nèi)有滯料死角或流線型設(shè)計(jì)不良，導(dǎo)致熔料積滯、分解和破裂，分解物料停留在流道縫隙內(nèi)引起型坯表面產(chǎn)生條紋。對(duì)此，應(yīng)修除流道內(nèi)的滯料死角。(2)機(jī)頭流道內(nèi)有劃痕。應(yīng)拋光流道表面，修除劃痕。(3)擠出機(jī)與接套、機(jī)頭與接套間裝配不良，產(chǎn)生滯料死角。應(yīng)重新裝配。(4)注塑件模具內(nèi)有滯流掛料。應(yīng)適當(dāng)提高注塑件模具溫度及增加吹塑壓力。(5)熔料溫度太高，過熱分解。應(yīng)適當(dāng)降低熔料溫度，清除分解物料。(6)注塑件模具溫度與熔料溫度的溫差太大。應(yīng)適當(dāng)提高注塑件模具溫度，縮小溫差。(7)原料中有異物雜質(zhì)。應(yīng)凈化處理。(8)擠出背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(9)機(jī)頭加熱器損壞。當(dāng)型坯表面產(chǎn)生清晰的或起伏狀的條紋時(shí)，很可能是機(jī)頭加熱器損壞，使得熔料在機(jī)頭冷點(diǎn)區(qū)被牽曳，從而產(chǎn)生表面條紋。對(duì)此，應(yīng)檢修機(jī)頭加熱器。(10)當(dāng)慢速擠出大型中空容器時(shí)，一般采用連續(xù)慢速擠出厚壁型坯的大型機(jī)頭，由于受吹塑周期影響，型坯的擠出速度較慢。在吹塑時(shí)，容器表面經(jīng)常產(chǎn)生沿圓周方向均勻分布的若干條厚薄不均的條紋，一般可見15—40條不等，條紋的壁厚差約0．2—Innn左右。這些沿?cái)D出方向圓周均布的豎條紋俗稱“西瓜皮”條紋。其排除方法為：型坯表面條紋①盡量采用熔體流動(dòng)速率較低的樹脂。②分段控制機(jī)頭溫度，降低定型段溫度，提高過濾板處的溫度。③機(jī)頭流道設(shè)置盡量對(duì)稱，避免產(chǎn)生熔料不穩(wěn)定流動(dòng)。④在機(jī)頭熔料人口處設(shè)置阻流段，在阻流段后再設(shè)置一個(gè)形狀對(duì)稱的膨脹區(qū)，使熔料在進(jìn)入機(jī)頭時(shí)，受到對(duì)稱的拉伸。⑤盡量不設(shè)置過濾板和不采用分流梭式機(jī)頭。⑥適當(dāng)提高擠出速度。⑦當(dāng)摻混使用兩種分子量或分子結(jié)構(gòu)不同的原料時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行共熔造粒處理型坯表面口模印跡(1)機(jī)頭流道內(nèi)有劃痕及損傷。應(yīng)修磨機(jī)頭流道。(2)口模內(nèi)有滯料。應(yīng)清理口模。(3)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低機(jī)頭溫度。(4)吹塑速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(5)吹塑壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(6)注塑件模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(7)型腔棱邊太鋒利。應(yīng)在棱邊處設(shè)置0．3—O．5mm半徑的圓角型坯皺褶(1)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2)機(jī)頭定型段太短。應(yīng)適當(dāng)加長(zhǎng)。(3)口模出料縫隙調(diào)節(jié)不當(dāng)，料流不均勻。應(yīng)適當(dāng)調(diào)節(jié)口模間隙，使機(jī)頭出料均勻。(4)熔料強(qiáng)度太低。排除方法為：①適當(dāng)降低熔料溫度。②適當(dāng)增加再生料的用量。③適當(dāng)降低擠出機(jī)背壓。④適當(dāng)減慢型坯的傳遞速度。⑤適當(dāng)加快合模速度。⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯內(nèi)吹入少許空氣，進(jìn)行預(yù)吹塑處理型坯表面變色及色澤不均(1)機(jī)筒或機(jī)頭流道污染。應(yīng)進(jìn)行清理。(2)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低機(jī)身或機(jī)頭溫度，縮短熔料在料筒內(nèi)的滯留時(shí)間。(3)擠出摩擦熱太高。應(yīng)換用壓縮比較小的螺桿。(4)著色劑潮濕結(jié)團(tuán)。應(yīng)烘千處理或換用新料。(5)聚氯乙烯原料加入鄰苯二甲酸二辛酯前攪拌不足。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)攪拌時(shí)間型坯污染(1)原料污染。成型系統(tǒng)應(yīng)保持清潔，樹脂的輸送系統(tǒng)應(yīng)密閉，回用的再生料必須潔凈。(2)熔料過熱分解。應(yīng)避免熔料在高溫區(qū)域滯留時(shí)間太長(zhǎng)。(3)機(jī)頭流道內(nèi)有滯料死角。應(yīng)修整機(jī)頭流道，清除滯料死角型坯粘模(1)型坯太長(zhǎng)。應(yīng)縮短型坯尾部在模外的停置時(shí)間。(2)注塑件模具截坯口設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)修改設(shè)計(jì)，使型坯在截坯口處“壓縮冷卻”容器脫模不良(”容器筋部未設(shè)計(jì)脫模斜度。應(yīng)修改注塑件模具，筋部應(yīng)設(shè)計(jì)1：(50—100)的脫模斜度。(2)容器底部凹槽太深。應(yīng)盡量減少凹槽深度。(3)注塑件模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(4)截坯口處冷卻不良。應(yīng)對(duì)截坯口處加強(qiáng)冷卻。(5)成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。(6)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(7)容器在進(jìn)氣桿處粘模。這主要是由于進(jìn)氣桿周圍溫度太高，應(yīng)加強(qiáng)進(jìn)氣桿的冷卻，可在進(jìn)氣桿上鉆2—8個(gè)小孔，孔徑為0．25—0．38mm，孔距均布。此外，還應(yīng)適當(dāng)降低型坯溫度切邊難以從容器上取下(1)切邊刀口太寬。應(yīng)適當(dāng)修窄，一般為1，0～2．5mm。(2)切邊刀口不平。應(yīng)修平刀口。(3)合模壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高切口部分太薄(1)吹塑壓力及起始吹塑時(shí)間控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(2)注塑件模具排氣不良。型腔表面應(yīng)噴砂處理，改善注塑件模具的排氣條件。(3)飛邊太多。應(yīng)減少飛邊。(4)截坯破損嚴(yán)重。應(yīng)防止截坯破損切口部分太厚(1)吹塑模的切口縫隙調(diào)節(jié)不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(2)切口損壞。應(yīng)修復(fù)損壞的部位。(3)切口飛邊過厚。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整飛邊量。(4)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高切口部分熔合不良(1)型坯溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2)切邊刀口太鋒利。應(yīng)調(diào)整刀口寬度，一般控制在1．0—2．5mm切口部分強(qiáng)度不足(1)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2)注塑件模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(3)切刀結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。切刀后角應(yīng)控制在30~—45’，刀口寬度應(yīng)控制在1．0—2．5mm切口部分有氣泡{1)切刀后角控制不當(dāng)。應(yīng)控制在30~—45‘。(2)合模太快。應(yīng)設(shè)置慢合模裝置容器壁有氣泡(1)原料中水分含量太高。應(yīng)進(jìn)行預(yù)干燥及預(yù)熱處理。(2)機(jī)頭裝配不良，產(chǎn)生漏料氣泡。應(yīng)重新裝配機(jī)頭容器熔塌(1)熔體下垂。對(duì)于剪切率較低的原料，應(yīng)適當(dāng)提高機(jī)頭、注塑件模具和熔料溫度，減慢型坯的滴落速度。(2)螺桿溫度太高。應(yīng)進(jìn)行冷卻處理容器飛邊嚴(yán)重(”熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2)型坯彎曲。應(yīng)調(diào)整型坯的對(duì)稱均勻度。(3)合模不良。應(yīng)檢查合模過程。(4)注塑件模具合模力不足。應(yīng)加大合模力。(5)起始吹塑時(shí)間和壓力控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(6)截坯刀口太寬。應(yīng)修窄刀口。(7)截坯刀口不平直。應(yīng)校／iETJ口的平直度吹塑溢料(1)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2)吹塑壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3)注塑件模具分離。應(yīng)適當(dāng)加大合模力。(4)排氣口偏大。應(yīng)適當(dāng)縮小。排氣口應(yīng)設(shè)計(jì)成深0．8mm、長(zhǎng)1—4mm，并逐漸加深至注塑件模具邊緣吹塑不足(1)供氣管線阻塞，充氣不良。應(yīng)檢查供氣線路和壓力，清除阻塞物，保證供氣通暢。(2)截坯口太鋒利。截坯口截面應(yīng)為3—5mm。(3)截坯口處溫度太高。應(yīng)使注塑件模具冷卻均勻容器爆裂(1)注塑件模具分離。應(yīng)適當(dāng)加大合模力或使用合模力較大的吹塑機(jī)。(2)容器冷卻不良。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。(3)型坯爆裂。應(yīng)使用熔體強(qiáng)度較高的樹脂或使用規(guī)格較大的模頭容器在熔接痕處破裂(1)熔料溫度控制不當(dāng)。熔料溫度太高或太低都會(huì)導(dǎo)致容器在熔接痕處破裂，應(yīng)適當(dāng)控制。(2)注塑件模具溫度控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(3)成型周期太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。(4)吹塑模切口區(qū)域有故障。應(yīng)檢查排除容器在合模線處破裂(1)合模力不足。應(yīng)加大合模力。(2)注塑件模具對(duì)位不良，產(chǎn)生錯(cuò)位。應(yīng)校正對(duì)齊。(3)合模線處冷卻不良。應(yīng)改善合模線處的冷卻條件。(4)注塑件模具排氣不良。型腔表面應(yīng)噴砂處理容器底部破裂(1)機(jī)身或機(jī)頭溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2)注塑件模具冷卻不良。應(yīng)加強(qiáng)冷卻。(3)吹塑壓力控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(4)開模太快。應(yīng)待容器內(nèi)的氣壓全部消失后才能開模容器吹破或開裂(1)熔料溫度太低，容器沿拼縫線或夾斷線處出現(xiàn)小孔，縫隙部位出現(xiàn)開裂。應(yīng)適當(dāng)提高熔料溫度。(2)合模力不足，吹塑過程中注塑件模具輕微脹開，導(dǎo)致容器吹破。應(yīng)適當(dāng)提高合模力。(3)吹塑壓力太高，型坯在吹脹時(shí)急速膨脹，導(dǎo)致容器吹破。應(yīng)適當(dāng)降低吹塑壓力。(4)閉模速度太快，容器在夾斷線處破裂。應(yīng)適當(dāng)降低閉模速度。(5)注塑件模具夾斷口的切口太銳利或太鈍，如切口太銳利會(huì)切破型坯，若切口太鈍會(huì)使注塑件模具閉合不良，都會(huì)導(dǎo)致容器吹破。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整切口的寬窄度。(6)吹脹比太大，型坯吹得太薄，導(dǎo)致容器吹破。應(yīng)適當(dāng)縮小吹脹比。(7)原料內(nèi)混有異物雜質(zhì)。應(yīng)清除異物雜質(zhì)，凈化原料容器表面有黑點(diǎn)(1)熔料過熱，分解碳化。應(yīng)適當(dāng)降低機(jī)身或機(jī)頭溫度。(2)料筒或機(jī)頭流道內(nèi)的分解熔料及雜質(zhì)慢慢脫落后被擠出。應(yīng)清理流道系統(tǒng)。(3)原料中混有雜質(zhì)。應(yīng)凈化原料及更換過濾網(wǎng)。(4)吹塑空氣中有雜質(zhì)。應(yīng)檢查貯氣罐內(nèi)的雜質(zhì)容器表面粗糙及有麻點(diǎn)(1)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高機(jī)頭溫度。(2)注塑件模具溫度及環(huán)境溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高注塑件模具溫度及生產(chǎn)環(huán)境溫度。(3)注塑件模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)研磨拋光。(4)注塑件模具排氣不良。應(yīng)改善注塑件模具排氣條件。(5)吹塑空氣壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高吹塑壓力，擴(kuò)大充氣模孔的尺寸。(6)原料不符合成型要求，熔體流動(dòng)速率太低。應(yīng)換用熔體流動(dòng)速率較高的樹脂容器表面熔接痕(1)合模壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(2)合模線處冷卻不良。應(yīng)加強(qiáng)冷卻，并進(jìn)行預(yù)吹塑處理。(3)合模面不平或表面有異物粘附，導(dǎo)致合模不嚴(yán)。應(yīng)修平或清理合模面，使其緊密貼合。(4)注塑件模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(5)吹塑壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高或加大吹塑針孔。(6)機(jī)頭溫度控制不當(dāng)。應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。在開機(jī)前，模芯溫度必須達(dá)到成型溫度。(7)機(jī)頭結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，流道匯料處有滯料死角。應(yīng)修除滯料死角容器表面桔皮紋及熔料痕(1)成型溫度控制不當(dāng)，熔料溫度太高或太低。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(2)注塑件模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(3)機(jī)頭溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(4)型腔表面滲漏冷卻水。應(yīng)檢查注塑件模具是否滲漏，并進(jìn)行封堵處理容器表面花紋不清晰(1)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2)吹塑壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。一般吹塑壓力決定于型坯溫度、注塑件模具溫度、容器大小和厚薄等因素。型坯和模溫較高、容器較小時(shí)，吹塑壓力應(yīng)低一些，反之則高一些。壓力的高低應(yīng)滿足兩個(gè)基本要求：一是型坯夾人注塑件模具后，必須盡快進(jìn)行吹脹，使型坯在接觸注塑件模具前少受冷卻；二是冷卻期間必須使吹脹的型坯與型腔內(nèi)壁緊密接觸，以保證模腔表面花紋的清晰度。吹塑壓力應(yīng)當(dāng)?shù)鸵恍?，在氣量控制上?yīng)使氣流速度低、氣量大，這樣可以防止空氣引入?yún)^(qū)附近出現(xiàn)低壓，使型坯內(nèi)陷或拉斷型坯；吹塑的第二階段，吹塑壓力應(yīng)當(dāng)高一些，要求高到足以使型腔內(nèi)的圖案花紋清晰地在容器表面形成?？谂蛎洸涣寄？谂蛎浭侵感团麟x開機(jī)頭時(shí)產(chǎn)生一定的擴(kuò)張和膨脹現(xiàn)象，有時(shí)也稱加工膨脹或型坯膨脹。?？谂蛎浟康拇笮?duì)于容器的成型及其表面質(zhì)量有較大的影響。(1)?？谂蛎洸蛔恪Ｅ懦椒椋孩龠m當(dāng)提高熔料溫度。②適當(dāng)加快型坯的傳遞速度。③適當(dāng)提高擠出機(jī)背壓。④減少使用或盡量不使用再生料。⑤加快合模速度。⑥吹制較輕的容器。(2)?？谂蛎浱?。排除方法為：①吹制較重的容器。②適當(dāng)降低熔料溫度。?？谂蛎洸涣饥圻m當(dāng)減慢型坯的傳遞速度。④適當(dāng)降低擠出機(jī)背壓。⑤增加再生料的用量。⑥適當(dāng)減慢合模時(shí)間，可推遲2s左右。⑦減少或取消在合模前對(duì)型坯的預(yù)吹脹容器翹曲變形(1)吹塑時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。(2)吹塑速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。通常合模后應(yīng)立即吹脹。(3)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度。(4)容器冷卻不當(dāng)。如果脫模后的容器溫度仍然很高，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)注塑件模具的冷卻時(shí)間。如果容器的頂部和底部翹曲，應(yīng)在注塑件模具的截坯面上加強(qiáng)冷卻。如果容器壁厚不同，應(yīng)在厚壁處加強(qiáng)冷卻。并應(yīng)根據(jù)冷卻要求來設(shè)置注塑件模具的冷卻回路。(5)冷卻定型模熱處理不當(dāng)。應(yīng)進(jìn)行淬火處理，防止注塑件模具翹曲變形容器壁厚不均勻(1)機(jī)頭加熱不均勻。應(yīng)檢查機(jī)頭加熱器是否損壞，安裝位置是否正確，應(yīng)使機(jī)頭加熱均勻。(2)機(jī)頭間隙調(diào)整不當(dāng)，機(jī)頭流道內(nèi)熔料壓力不一致，出料不均勻。應(yīng)根據(jù)壁厚分布情況調(diào)整機(jī)頭間隙。(3)機(jī)頭中心與吹塑模中心不一致。應(yīng)重新校正對(duì)中。(4)機(jī)頭或注塑件模具軸芯不垂直。應(yīng)重新校正垂直。(5)擠出機(jī)傳動(dòng)皮帶打滑，出料量變化。應(yīng)檢修及調(diào)緊傳動(dòng)皮帶。(6)擠出速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(7)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(8)注塑件模具設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)修改注塑件模具設(shè)計(jì)。(9)原料不符合成型要求。應(yīng)選用熔體流動(dòng)速率較低的樹脂。(10)注塑件模具溫度分布不均勻。應(yīng)調(diào)整注塑件模具的冷卻回路，使溫度分布均勻。(11)吹塑速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(12)吹脹比太大。應(yīng)適當(dāng)減小。(13)擠出機(jī)供料不穩(wěn)定。應(yīng)檢查料斗有無堵塞或“架橋”，料斗加熱器的溫度不能太高容器壁超薄(1)型坯垂伸。應(yīng)適當(dāng)提高擠出速度。(2)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3)吹脹比太大。應(yīng)適當(dāng)減小容器收縮太大(1)容器壁太厚。應(yīng)適當(dāng)減少厚度，盡量使壁厚均勻。(2)注塑件模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度。(4)吹塑壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(5)吹塑時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。(6)原料成型收縮太大。應(yīng)選用密度和收縮率較低的樹脂凝膠(1)粒料塑化不良。應(yīng)適當(dāng)提高料溫或使用加熱式料斗，應(yīng)使型坯在進(jìn)入吹塑前能夠達(dá)到平均溫度。(2)原料污染。應(yīng)凈化樹脂及再生料容器沖擊強(qiáng)度不足及龜裂(])容器的形體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)消除銳角及避免壁厚懸殊。(2)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高機(jī)身溫度，首先應(yīng)當(dāng)提高機(jī)身供料段溫度。(3)原料不符合成型要求，熔體流動(dòng)速率和密度太高。應(yīng)更換原料吹塑周期太長(zhǎng)(1)成型溫度太高，冷卻時(shí)間太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)降低熔料溫度，增加吹塑壓力及減小壁厚．并適當(dāng)縮短冷卻時(shí)間。(2)注塑件模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3)原料選用不當(dāng)。應(yīng)選用熔體流動(dòng)速率和密度較高的樹脂，以便于低溫成型擠出負(fù)荷太大(1)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。(2)螺桿壓縮比太大。應(yīng)更換螺桿。(3)機(jī)頭阻力太大。應(yīng)減小機(jī)頭壓縮比。(4)電動(dòng)機(jī)皮帶輪傳動(dòng)比太大。應(yīng)減小傳動(dòng)比
